CASE STUDY15
【1986年】PETを使ったダイレクトブロー成形を業界に先駆けて実現！透明性と落下強度を備えた350mlを超える化粧品容器
チャレンジ精神旺盛なプラシーズでは、お馴染みとなった “日本初” シリーズ。話は30年以上前に遡ります。まだ誰も手がけたことのなかったPETを用いたダイレクトブロー成形容器。しかも、透明性や落下強度を出すのが難しい350mlを超える大容量サイズとあって、やりがい充分の難題プロジェクトでした。
今では材料と成形技術の進化とともに改良を重ねていますが、「何よりこのチャレンジ精神をお伝えしたい」と熱が入る開発担当者。当時のエピソードを振り返ります。
—-お客さまからどのような依頼がありましたか？
もともとガラス容器だったスキンローション360mlを、プラスチックで作れないかというご相談でした。ガラス製のため「重くて割れやすい」というクレームが後を絶たず、落下しても割れないプラスチック容器、しかも、ガラスのような透明性を表現するために、PETを使うことが条件でした。
当時、プラシーズではPETを用いたダイレクトブロー成形を手がけた経験がなく、製造部からは「既存のポリエチレン成形機でPETを成形するのは無謀だ」という声も…。しかし、この難題をクリアできれば、PET容器の可能性が広がることは明らかでした。
プラシーズにとって初挑戦となるPETを使ったダイレクトブロー成形容器。それはイコール、日本の化粧品業界にとっても前人未到の挑戦でしたね。
—-どのような課題がありましたか？工夫した点について教えてください。
当時、化粧品容器の多くはポリエチレンが使われていて、PETは成形には不向きとされていましたので、課題は山積み…。パリソンコントロールや温度設定など、衝撃吸収できる形状の工夫と成形条件の見直しを図りました。
まずは、成形機の改造です。PETの性質上高温で成形するため、既存のポリエチレン成形機では試したところ、スクリューが割れるなどさまざまな不具合が発生。機械メーカーと試行錯誤しながら、改造に半年以上を費やしました。
次に、材料の工夫です。PETを乾燥機で除湿し、水分をカットしました。乾燥するのに最適な温度やIV値（PETの水分量）を出すのに、こちらも半年以上かかりました。
あとは、成形方法です。「落下強度」を出すことに苦労しました。PETは伸びやすいため、ドローダウンするときに肉厚にムラが出やすいんです。口元、肩部、胴体、底部を同じ肉厚にするために、パリソンコントロールする必要がありました。落下強度を高めるために、とくに底アールの肉厚を厚くしました。
ガラス瓶のような「透明性」と「美しさ」を再現することも、大事なポイントでした。ダイレクトブロー成形の場合、つなぎ目が容器の側面に出るため、見た目にチープな印象を与えてしまいます。そこで、構造設計を変更し、目立たないように脇におさめました。
—-その後の展開について教えてください。
この案件を機にPETの化粧品容器が増え、爆発的な注文が舞い込みました。社内生産では間に合わず、協力会社に依頼して生産したほどです。
やがて小ロットに対応可能なストレッチブロー成形機が開発され、当社でも導入していますが、ダイレクトブローの経験から、切り替えをスムーズに行うことができました。ダイレクトブローとストレッチブロー、それぞれにメリット・デメリットがありますので、お客さまの用途に合わせてベストな成形方法をご提案しています。
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